محصولات اصلی ما: سیلیکون آمینو، سیلیکون بلوکی، سیلیکون آبدوست، امولسیون سیلیکونی تمام محصولات آنها، بهبود دهنده ثبات سایشی-ترشوندگی، دافع آب (بدون فلوئور، کربن ۶، کربن ۸)، مواد شیمیایی شستشوی دیمین (ABS، آنزیم، محافظ اسپندکس، حذف کننده منگنز)، کشورهای اصلی صادراتی: هند، پاکستان، بنگلادش، ترکیه، اندونزی، ازبکستان و غیره

 

در فرآیند تولید مواد شیمیایی، به دلایل مختلف، گرد و غبار و آلودگی‌هایی مانند پلیمرها، کک، روغن و گرد و غبار، پوسته، رسوب و محصولات خورنده ممکن است در تجهیزات و خطوط لوله ایجاد شود. این موارد به طور جدی بر استفاده از تجهیزات تأثیر می‌گذارند، بنابراین تمیز کردن تجهیزات شیمیایی بسیار مهم است.

تمیز کردن تجهیزات شیمیایی شامل دو نوع است: تمیز کردن آنلاین و تمیز کردن آفلاین.

 

نظافت آنلاین

از برج خنک‌کننده در سیستم آب در گردش به عنوان یک محفظه دوز برای افزودن مواد شیمیایی به سیستم جهت گردش طبیعی استفاده کنید.

مزایا: نیازی به خاموش کردن تجهیزات نیست و بر تولید و استفاده عادی تأثیر نمی‌گذارد.

عیب: اثر تمیزکنندگی در مقایسه با تمیزکاری آفلاین خیلی خوب نیست. زمان تمیزکاری طولانی و خطرات خوردگی قابل توجه برای تجهیزات.

 

شستشوی آفلاین

به فرآیند جداسازی قطعاتی که باید تمیز شوند از تجهیزات یا خطوط لوله و انتقال آنها به مکانی دیگر (نسبت به محل اصلی قطعات) برای تمیز کردن اشاره دارد.

تمیز کردن آفلاین را می‌توان به تمیز کردن فیزیکی و تمیز کردن شیمیایی تقسیم کرد.

تمیز کردن فیزیکی: برای تمیز کردن تجهیزات از آب جاری با فشار بالا استفاده کنید. تجهیزات تمیز کردن با فشار بالا الزامی است.

تمیز کردن شیمیایی: مبدل حرارتی را جداگانه خارج کرده و لوله‌های ورودی و خروجی آب در گردش را برای گردش به وسیله نقلیه تمیزکننده وصل کنید. تمیز کردن شیمیایی دارای ویژگی‌های زیر است:

مزایا: کاهش دوز دارو و اثر پاک‌کنندگی خوب.

معایب: به تجهیزات مربوطه مانند تمیز کردن ماشین‌ها یا مخازن آب، پمپ‌های فشار بالا، مشخصات مختلف شیرهای اتصال، تجهیزات جوشکاری و غیره نیاز است.

 

دو نوع تمیز کردن شیمیایی وجود دارد: شستشوی اسیدی و شستشوی قلیایی.

شستشوی قلیایی: عمدتاً برای از بین بردن مواد آلی، میکروارگانیسم‌ها، لکه‌های روغن و سایر ضمائم داخل تجهیزات، مانند مهارکننده‌های زنگ‌زدگی که در هنگام نصب تجهیزات استفاده می‌شوند، استفاده می‌شود. شستشوی قلیایی همچنین می‌تواند در شل کردن، سست کردن، امولسیون کردن و پراکندگی نمک‌های معدنی نقش داشته باشد. مواد تمیزکننده رایج شامل هیدروکسید سدیم، کربنات سدیم، تری سدیم فسفات و غیره هستند.

شستشوی اسیدی: عمدتاً برای از بین بردن رسوب نمک‌های معدنی مانند کربنات‌ها، سولفات‌ها، رسوبات سیلیس و غیره. مواد تمیزکننده رایج شامل اسیدهای آلی مانند اسید هیدروکلریک، اسید سولفوریک و اسید هیدروفلوئوریک هستند. اسیدهای آلی مانند اسید سیتریک و اسید آمینو سولفونیک.

 

چرا تجهیزات شیمیایی را تمیز کنیم؟
۱. لزوم تمیز کردن قبل از رانندگی

تمیز کردن شیمیایی قبل از رانندگی برای بهبود راندمان تولید و جلوگیری از تأثیر آلودگی بر تولید ضروری است. بنابراین، قبل از راه‌اندازی تجهیزات شیمیایی جدید، باید آنها را تمیز کرد.

فرآیند تولید مواد شیمیایی شامل مواد اولیه شیمیایی متعددی است و نیاز به استفاده از کاتالیزورها دارد. الزامات خلوص برای برخی مواد اولیه و کاتالیزورها بسیار بالا است، بنابراین الزامات بالایی برای تمیزی تجهیزات و خطوط لوله در طول فرآیند تولید وجود دارد. هرگونه ناخالصی می‌تواند باعث مسمومیت کاتالیزور، واکنش‌های جانبی و حتی آسیب به کل فرآیند شود. علاوه بر این، برخی تجهیزات و لوازم جانبی در دستگاه نیاز به دقت بالایی دارند یا به اثرات مخرب ناخالصی‌ها بسیار حساس هستند. بنابراین، هرگونه دخالت ناخالصی‌های مکانیکی به احتمال زیاد به کیفیت قطعات دقیق آسیب می‌رساند و بر تولید عادی تأثیر می‌گذارد.

۲. لزوم نظافت پس از شروع کار

تجهیزات شیمیایی، در صورت استفاده طولانی مدت، می‌توانند گرد و غبارهایی مانند پلیمرها، کک، روغن و خاک، رسوب آب، رسوب و محصولات خورنده تولید کنند که به طور جدی بر عملکرد تجهیزات شیمیایی تأثیر می‌گذارند. تمیز کردن به موقع تجهیزات شیمیایی می‌تواند عمر مفید آن را افزایش دهد، کارایی را بهبود بخشد، ایمنی را تضمین کند و ضررهای اقتصادی را کاهش دهد.

بنابراین، چه قبل از رانندگی و چه بعد از استفاده برای مدتی، تجهیزات باید تمیز شوند که این یک کار ضروری نگهداری روزانه است.

 

فرآیندهای تمیز کردن تجهیزات شیمیایی چیست؟

آماده سازی قبل از تمیز کردن تجهیزات

قبل از تمیز کردن، اجزایی از تجهیزات یا دستگاه که مستعد خوردگی و آسیب ناشی از محلول تمیزکننده هستند، مانند شیرهای تنظیم و کنتورهای جریان، باید برداشته شوند و هسته فیلتر (توری) و هسته شیر یک طرفه باید برداشته شوند. و اقداماتی مانند اضافه کردن لوله‌های کوتاه موقت، بای‌پس‌ها یا صفحات کور باید انجام شود تا اطمینان حاصل شود که در طول فرآیند تمیز کردن، هیچ نشتی یا آسیبی به سایر اجزا وارد نمی‌شود و تجهیزات تمیز شده از تجهیزات و خطوط لوله تمیز نشده جدا شوند.

 

روش‌های تمیز کردن و شرایط فرآیند

۱. روش تمیز کردن

با توجه به شرایط خاص تجهیزات، می‌توان از چرخه تمیز کردن خیساندن یا تمیز کردن اسپری استفاده کرد.

هنگام استفاده از چرخه تمیز کردن خیساندن، می‌توان از فرآیند چرخه بازگشت آمونیاک با نقطه ورودی پایین و بالا استفاده کرد.

هنگام استفاده از تمیز کردن با اسپری، می‌توان فرآیندی از ورود مایع در نقطه بالا و رفلاکس در نقطه پایین را اتخاذ کرد.

۲. روش تمیز کردن و میزان تمیز کردن شیمیایی به طور کلی شامل تشخیص نشت فشار آب سیستم (شستشوی آب)، چربی زدایی، شستشوی آب، شستشوی اسیدی، شستشو، خنثی سازی، غیرفعال سازی، بازرسی و عملیات دستی است.

در ادامه توضیحاتی در مورد هر فرآیند ارائه شده است.

هدف از تشخیص نشتی فشار آب (شستشوی آب) بررسی وضعیت نشتی سیستم‌های موقت و حذف گرد و غبار، رسوب، اکسیدهای فلزی جدا شده، سرباره جوشکاری و سایر آلودگی‌های سست و قابل جدا شدن از سیستم است.

هدف از تمیز کردن با چربی‌زدایی، حذف لکه‌های روغنی مانند روغن مکانیکی، گریس گرافیتی، پوشش‌های روغنی و روغن زنگ‌زدگی از سیستم است تا شستشوی اسیدی یکنواخت تضمین شود.

هدف از شستشوی با آب پس از چربی‌زدایی، حذف مواد شوینده قلیایی باقیمانده از سیستم و حذف برخی ناخالصی‌ها از سطح است. جسم را بردارید.

هدف از اسیدشویی، حذف مواد محلول از طریق واکنش شیمیایی بین اسید و اکسیدهای فلزی است.

هدف از شستشو با آب پس از اسیدشویی، حذف محلول اسیدشویی باقیمانده و ذرات جامدی است که از سیستم شستشو و عملیات غیرفعال‌سازی جدا شده‌اند.

هدف از شستشو، استفاده از سیترات آمونیوم برای کلات کردن یون‌های آهن باقیمانده در سیستم و حذف زنگ‌زدگی شناور تشکیل شده در طول فرآیند شستشو با آب، کاهش غلظت کل یون آهن در سیستم و تضمین اثر غیرفعال‌سازی بعدی است.

هدف از فرآیند خنثی‌سازی و غیرفعال‌سازی، حذف محلول اسیدی باقیمانده است، در حالی که غیرفعال‌سازی، جلوگیری از اکسیداسیون مجدد سطح فلزی است که پس از شستشوی اسیدی در حالت فعال قرار دارد و باعث ایجاد زنگ‌زدگی شناور ثانویه می‌شود.

 

نظافت پس از شروع کار

تجهیزات شیمیایی که به مدت ۱-۲ سال یا بیشتر در حال کار بوده‌اند، اغلب به رسوب اکسید آهن یا رسوب حاوی فولاد می‌چسبند. رسوب مس شامل اکسید مس (CuO)، کربنات مس بازی [Cu2(OH)2CO3] و مس فلزی است.

پوسته زنگ زدگی را عموماً می توان با اسیدشویی از بین برد. روش و مراحل اسیدشویی اساساً مشابه روش تمیز کردن تجهیزات قبل از شروع کار است.

وقتی میزان مس در آلودگی زیاد باشد، نمی‌توان آن را تنها با اسیدشویی از بین برد. لازم است قبل از اسیدشویی، جزء مس را با آب آمونیاک از بین برد.

رسوبات مس و اکسید مس اغلب با اکسیدهای آهن تشکیل لایه‌های چسبنده می‌دهند که تمیز کردن آنها دشوار است و باید قبل از تشکیل لایه‌های چسبنده تمیز شوند.

 

چگونه مبدل حرارتی را تمیز کنیم؟

تمیز کردن مبدل‌های حرارتی به طور کلی به دو دسته تقسیم می‌شود: تمیز کردن مکانیکی و تمیز کردن شیمیایی.

 

تمیز کردن مکانیکی

روش تمیزکاری مکانیکی به جریان سیال یا عمل مکانیکی متکی است تا نیرویی بزرگتر از نیروی چسبندگی آلودگی ایجاد کند و باعث جدا شدن آلودگی از سطح تبادل حرارت شود.

دو نوع روش تمیزکاری مکانیکی وجود دارد: یکی روش تمیزکاری قوی، مانند تمیزکاری با اسپری آب، تمیزکاری با اسپری بخار، تمیزکاری با سندبلاست، رسوب‌زدایی با تراشنده یا مته و غیره؛ نوع دیگر تمیزکاری مکانیکی ملایم، مانند تمیزکاری با برس سیمی و تمیزکاری با ساچمه لاستیکی است. در زیر چندین نوع روش ذکر شده است:

تمیز کردن با اسپری، روشی برای رسوب‌زدایی است که از پاشش آب با فشار بالا یا ضربه مکانیکی استفاده می‌کند. هنگام استفاده از این روش، فشار آب معمولاً 20 تا 50 مگاپاسکال است. اکنون فشارهای بالاتر از 50 تا 70 مگاپاسکال نیز استفاده می‌شود.

تمیزکاری اسپری، که از نظر طراحی و عملکرد مشابه تمیزکاری پاششی است، وسیله‌ای است که بخار را به داخل دیواره‌های لوله و پوسته مبدل حرارتی اسپری می‌کند تا آلودگی را از طریق ضربه و گرما از بین ببرد.

تمیزکاری سندبلاست فرآیندی است که در آن از هوای فشرده (300-350 کیلوپاسکال) از طریق یک تفنگ اسپری برای ایجاد سرعت خطی قوی روی ماسه کوارتز غربال شده (معمولاً با اندازه ذرات 3-5 میلی‌متر) استفاده می‌شود، که دیواره داخلی لوله مبدل حرارتی را تمیز می‌کند، آلودگی را از بین می‌برد و ویژگی‌های انتقال حرارت اولیه لوله را بازیابی می‌کند.

رسوب‌زدایی با خراشنده یا مته، این دستگاه تمیزکننده فقط برای تمیز کردن کثیفی داخل لوله‌ها یا سیلندرها مناسب است. یک خراشنده یا مته رسوب‌زدایی را در بالای شفت چرخان انعطاف‌پذیر نصب کنید و خراشنده یا مته را با هوای فشرده یا برق (همچنین با استفاده از آب یا بخار) بچرخانید.

تمیز کردن با توپ لاستیکی با استفاده از یک پاک کننده شات بلاست انجام می‌شود. پاک کننده شات بلاست از یک توپ اسفنجی و یک تفنگ اسپری مایع تشکیل شده است که توپ را به داخل لوله‌ای که قرار است تمیز شود، فشار می‌دهد. توپ به شکل یک پوسته است و از یک اسفنج پلی اورتان فوم نیمه سخت که خاصیت ارتجاعی دارد، اکسترود شده است.

 

تمیز کردن شیمیایی

روش تمیز کردن شیمیایی شامل افزودن مواد رسوب‌زدا، اسیدها، آنزیم‌ها و غیره به سیال است تا چسبندگی بین آلودگی و سطح تبادل حرارت را کاهش دهد و باعث جدا شدن آن از سطح تبادل حرارت شود.

روش‌های شیمیایی مورد استفاده در حال حاضر برای تمیز کردن عبارتند از:

روش گردش: از پمپ برای به گردش درآوردن محلول شوینده جهت تمیز کردن استفاده کنید.

روش غوطه‌وری: تجهیزات را با محلول تمیزکننده پر کنید و بگذارید برای مدت زمان مشخصی در آن بمانند.

روش سرج: تجهیزات را با محلول تمیزکننده پر کنید، بخشی از محلول تمیزکننده را در فواصل منظم از پایین تخلیه کنید و سپس مایع تخلیه شده را دوباره در تجهیزات نصب کنید تا به هدف هم زدن و تمیز کردن برسید.

 

چگونه کتری واکنش را تمیز کنیم؟

سه روش اصلی برای تمیز کردن مخازن واکنش وجود دارد: تمیز کردن مکانیکی، تمیز کردن شیمیایی و تمیز کردن دستی.

 

تمیز کردن مکانیکی

تمیز کردن مکانیکی: با استفاده از یک دستگاه تمیز کننده فشار بالا، جریان آب پرفشار از طریق نازل عبور داده می‌شود و رسوب سخت روی دیواره داخلی ظرف واکنش و سطح همزن را می‌شکند، آن را کاملاً لایه برداری و از بین می‌برد.

اصل تمیز کردن با جت آب پرفشار، فشرده‌سازی آب تا فشار بالا و سپس آزاد کردن آن از طریق نازل نصب شده روی ربات تمیزکننده‌ای است که در کتری قرار داده شده است. فشار را می‌توان به انرژی جنبشی جریان آب تبدیل کرد که می‌تواند بر روی دیوار تأثیر بگذارد و اثرات تمیز کردن و حذف را ایجاد کند.
تمیز کردن شیمیایی

در ابتدا، لازم است ترکیب نمونه رسوب درون تجهیزات راکتور، ترجیحاً از طریق نمونه‌برداری و تجزیه و تحلیل، مشخص شود. پس از تعیین ترکیب آلودگی، ابتدا آزمایش‌هایی انجام دهید، مواد تمیزکننده را انتخاب کنید و از طریق آزمایش‌ها تأیید کنید که باعث خوردگی فلز تجهیزات نمی‌شوند. سپس، یک دستگاه گردش موقت در محل نصب می‌شود تا محلول تمیزکننده را درون تجهیزات به گردش درآورد و آلودگی را بشوید.

ابتدا تیغه مخلوط کن و دیواره داخلی کتری را با مقدار مناسبی آب بشویید و آب آنها را کاملاً بگیرید.

ظرف واکنش را با حلال از طریق یک دستگاه تحت فشار بشویید.

اگر اثر تمیزکنندگی حاصل نشد، مقدار مناسبی از حلال را به کتری واکنش اضافه کنید، آن را گرم کنید، هم بزنید و تا زمانی که الزامات تمیزکنندگی برآورده شود، رفلاکس کنید و سپس حلال را آزاد کنید.

در نهایت، دیواره داخلی ظرف واکنش را با مقدار مشخصی از حلال بشویید و آن را آزاد کنید.

ورود دستی به کتری و تمیز کردن دستی

هزینه کم، بزرگترین مزیت آن است، اما قبل از ورود به راکتور، به چندین ساعت تهویه و تبادل هوا نیاز دارد. در طول فرآیند تمیز کردن، غلظت اکسیژن داخل راکتور باید دائماً کنترل شود که این امر خطر کمبود اکسیژن را به همراه دارد. در عین حال، خراشیدن دستی نه تنها به طور کامل تمیز نمی‌شود، بلکه باعث ایجاد رد لغزش روی دیواره داخلی ظرف واکنش نیز می‌شود که به طور عینی منجر به چسبندگی بیشتر باقیمانده‌ها می‌شود. تمیز کردن کتری همچنین می‌تواند باعث ایجاد مشکلات بهداشتی در محصول شود. به طور کلی، تمیز کردن یک کتری حدود نصف روز تا یک روز طول می‌کشد.

هر یک از سه روش مزایا و معایب خاص خود را دارد:

تمیز کردن مکانیکی باعث خوردگی تجهیزات نمی‌شود و می‌تواند به طور مؤثر رسوبات سخت را تمیز کند، اما زمان زیادی می‌برد و به نیروی کار زیادی نیاز دارد.

تمیز کردن شیمیایی به نیروی کار کمتری نیاز دارد، زمان تمیز کردن کوتاهی دارد و کاملاً تمیز می‌کند، اما ممکن است باعث خوردگی تجهیزات شود.

وارد کردن دستی کتری برای تمیز کردن کم‌هزینه است، اما خطر بالایی دارد و نمی‌توان آن را به‌طور کامل تمیز کرد.

بنابراین، تمیز کردن شیمیایی در شرایط کاری که آلودگی نرم و نازک است، اعمال می‌شود، در حالی که تمیز کردن مکانیکی در شرایط کاری که آلودگی سخت و ضخیم است، اعمال می‌شود.