نرم‌کننده سیلیکونی می‌تواند به پارچه‌ها نرمی، لطافت، پر بودن و خاصیت کشسانی بدهد، همچنین خواص ضد چروک، مقاوم در برابر سایش، مقاوم در برابر آب و دوخت خوبی دارد که ارزش افزوده محصول را تا حد زیادی بهبود می‌بخشد و بنابراین مورد توجه مشتریان قرار می‌گیرد؛ با این حال، نقص‌هایی مانند لکه‌های روغن سیلیکون اغلب در طول فرآیند تکمیل نرم رخ می‌دهند که می‌تواند مشکلات زیادی را برای فرآیندهای رنگرزی و تکمیل ایجاد کند.

 

① ویژگی‌های سیلیکونeنرم‌کننده

شرایط کاری مناسب و ویژگی‌های فیزیکوشیمیایی نرم‌کننده‌های سیلیکونی را می‌توان در سه نکته زیر خلاصه کرد:

 

۱. مقدار pH حمام کار بین ۵ تا ۶.۵ نسبتاً پایدار است؛

۲. مناسب‌ترین دما برای حمام‌های کاری ۳۰-۴۵ درجه سانتی‌گراد است؛

۳.یونی، اکثر گونه‌ها کاتیونی و پس از آن غیر یونی هستند؛ تعداد کمی از گونه‌ها آنیونی هستند (با مقایسه اثرات نرمی گونه‌های مختلف، گونه‌های کاتیونی عموماً غالب هستند).

 

② مراحل توسعه و ویژگی‌های آنSایلیکونeنرم‌کننده‌ها

مراحل توسعه نرم‌کننده‌های سیلیکونی را می‌توان تقریباً به چهار نسل تقسیم کرد.

نسل اول: روغن سیلیکون دی متیل و روغن سیلیکون اصلاح شده با هیدروکسیل. ویژگی ها: هزینه کم، غیر قابل شستشو، امولسیون به راحتی شکسته می شود.

نسل دوم: نرم‌کننده سیلیکونی اصلاح‌شده با اپوکسی، نرم‌کننده سیلیکونی اصلاح‌شده با آمینو ویژگی‌ها: امولسیون غیرآب‌دوست، به راحتی می‌شکند، اصلاح‌شده با اپوکسی بر خشکی تمرکز دارد، اصلاح‌شده با آمینو بر نرمی تمرکز دارد، روغن سیلیکونی اصلاح‌شده با آمینو مشکل زردشدگی دارد

نسل سوم: نرم‌کننده سیلیکونی اصلاح‌شده با پلی‌اتر. ویژگی‌ها: آب‌دوستی خوب، امولسیون به راحتی نمی‌شکند، اما حس دست ضعیفی دارد.

نسل چهارم: نرم‌کننده سیلیکونی آلی اصلاح‌شده با کوپلیمر بلوکی خطی با ویژگی‌های زیر: آب‌دوستی خوب، حس نرمی زیر دست، زردی کم و امولسیونی که به راحتی نمی‌شکند

 

③ مشکلات و راه‌حل‌های رایج در طول کاربرد

 

۱.تأثیر مقدار pH بر روغن سیلیکون

پایداری نرم‌کننده‌ها به مقدار pH حساس است. در فرآیند رنگرزی و تکمیل عمومی، پارچه‌های پنبه‌ای نیاز به پیش‌عملیات دارند که معمولاً شامل استفاده از مواد قلیایی یا قلیا برای حذف ناخالصی‌ها از پارچه است. برخی از پارچه‌ها نیز نیاز به تکمیل ابریشم دارند و قلیایی مورد استفاده در این فرآیندها به سختی از داخل الیاف تمیز می‌شود. قلیا همچنین برای رنگرزی با رنگ‌های واکنشی یا خمره‌ای استفاده می‌شود، بنابراین سطح پارچه ممکن است در طول تکمیل پس از رنگرزی قلیایی شود.

روغن سیلیکون معمولی عموماً در برابر قلیا مقاوم نیست و در شرایط قلیایی مستعد شکستن است. پس از مدتی در طول نورد غوطه‌وری و فرآیند نرم شدن، به غلطک‌ها می‌چسبد و منجر به ایجاد لکه‌های روغن سیلیکون می‌شود.

 

★ راه حل

 

قبل از پردازش نرم، سطح پارچه باید با ماده قلیایی شسته شود.

۲.اسید استیک را به سیال عامل اضافه کنید و pH شیار نورد را روی ۵-۶ نگه دارید.

 

دوم、 تأثیر عوامل سرعت ثابت لوکوموتیو

 

هنگام تولید پارچه‌های بسیار نازک مانند شیفون، ابریشم مصنوعی و نخ باری، سرعت دستگاه تنظیم کارخانه رنگرزی بسیار بالا است و گاهی به ۶۰ تا ۸۰ متر در دقیقه می‌رسد. با این حال، به دلیل محتوای مایع کم پارچه‌های نازک، نفوذپذیری ضعیف خود پارچه و آبدوستی ضعیف روغن سیلیکون، روغن سیلیکون معمولی مقاومت برشی ضعیفی دارد و مایع روغن سیلیکونی که توسط پارچه بالا می‌آید، روی دستگاه نورد برمی‌گردد که به راحتی می‌تواند باعث چسبندگی غلتک شود.

 

★ راه حل

 

۱. سعی کنید تا حد امکان سرعت وسیله نقلیه را کنترل کنید.

۲. بهبود نفوذپذیری سطح پارچه.

۳. هنگام استفاده، به تعویض مایع کار شیار و تمیز کردن منظم غلتک‌ها توجه کنید.

 

سوم、 مشکلاتی که ممکن است با نرم کننده روی سیلندر رخ دهد

 

برای دستیابی به یک سبک لمسی خاص و برآورده کردن نیازهای واقعی تولید کارخانه، برخی از کارخانه‌ها اغلب نیاز به انجام عملیات نرم‌سازی غوطه‌وری در سیلندر دارند. با این حال، به دلیل عوامل ساختاری و مواد باقیمانده در دیگ رنگ، ممکن است برخی از روغن‌ها و مخلوط‌های سیلیکون به دیواره سیلندر بچسبند. با گذشت زمان، برخی از مواد چسبناک روغنی سیاه روی دیواره سیلندر تشکیل می‌شوند که باعث ایجاد لکه‌های روغن سیلیکون روی سطح پارچه می‌شوند.

 

★ راه حل:

 

۱. کار نظافت را تقویت کنید.

۲. سعی کنید روغن سیلیکونی با پایداری خوب در سیلندر انتخاب کنید.

3.قبل از استفاده از روغن سیلیکون در سیلندر، سطح پارچه باید تمیز و عاری از مواد قلیایی باشد؛ مقداری اسید به میزان مناسب اضافه کنید و مقدار pH را روی حدود ۶ تنظیم کنید.